Toyotismo,fordismo e volvismo: os caminhos da indústria em busca do tempo perdido
Reconstrução da indústria, organização do trabalho, métodos de produção
Os sistemas gerenciais e suas imagens:
Serão contrapostas as três metáforas diferentes de sistemas de produção. Na primeira parte será descrita a organização como máquina, abordando a produção em massa do caso Ford; na segunda parte a imagem será a Toyota, a organização como organismo; e na terceira parte a imagem abordada será da Volvo, tomada a metáfora do cérebro.
Organizações como máquinas: Ford e a produção em massa
O inicio do ciclo de produção, caracterizou-se pela separação do trabalhador dos meios de produção, juntamente com o surgimento das grandes fábricas que aceleraram as mudanças , alterando os sistemas organizacionais.
Na indústria automobilística, no período de produção manual, as organizações eram descentralizadas. Sendo assim o nível de produção era baixo, o projeto variava de carro em carro e as máquinas eram de uso geral. Os custos de produção eram altos , consequentemente so os ricos poderiam comprar os carros, que eram pouco confiáveis e de baixa qualidade.
No final do século XIX, quando Henry Ford introduziu seus conceitos de produção, conseguiu reduzir os custos para a produção e melhorar a qualidade dos carros. Ford introduziu o conceito de intercambialidade das partes e simplicidade na montagem, reduzindo o esforço humano na montagem, e aumentando a produtividade. Alem disso os carros Ford foram produzidos para uma facilidade de operação e manutenção.
Ford também conseguiu reduzir drasticamente o tempo de preparação das máquinas fazendo com que elas executassem apenas uma tarefa por vez. O que acabou com a produção manual,os operários tinham cada um, uma tarefa na produção.
A Ford procurou produzir todos os componentes na própria fabrica, pela necessidade de peças e prazos de entrega mais rígidos.Em algum tempo a Ford já estava produzindo tudo o que precisava. Com uma dificuldade em gerenciar toda a empresa, teve ajuda de Alfred Sloan, que divisionalizou a empresa implantando um rígido sistema de controle, alem disso criou uma linha com cinco modelos básicos , para atender melhor o mercado e criou funções na área financeira e marketing. Assim conciliou produção em massa com a necessidade de gerenciar uma empresa gigantesca.
Por décadas, o sistema de Ford com o aperfeiçoamento de Sloan funcionou perfeitamente.
Organizações como organismos: Toyota – ascensão da produção flexível
A partir de uma visita as instalações da Ford, Eiji Toyoda e seu especialista em produção Taiichi Ohno, concluíram que o sistema de produção em massa não funcionaria bem no Japão. Assim nasceu o chamado sistema Toyota de produção ou produção flexível. E junto com ele a mais eficiente empresa automobilística do mundo.
Após o termino da segunda guerra, a Toyota estava determinada a partir para produção em grande escala. Para isso deveria acabar com alguns problemas: como a falta de tipos de produtos; a não adaptação ao taylorismo; a impossível compra de tecnologia do exterior.
Para contornar parte dos problemas o ministério da industria e comercio japonês(miti) fez alguns planos e forçou a fusão das industrias locais.
Toyoda e Ohno desenvolveram uma serie de inovações técnicas, que diminuíam o tempo necessário para a alteração dos equipamentos de moldagem. Assim modificações se tornaram mais simples e rápidas.Tornando-se mais barato fabricar pequenos lotes de peças estampadas diferentes , a enormes lotes homogêneos.A conseqüência é uma redução dos custos de inventário, e a possibilidade de observar os problemas de qualidade, que eram rapidamente eliminados.
Trabalhando com mão-de-obra diferenciada, ohno agrupou os funcionários em torno de um líder, para que este distribua responsabilidades sobre uma série de tarefas. Quando o grupo já estava funcionando bem, eram discutidos melhorias no processo de produção.Outra idéia interessante foi possibilitar aos funcionários parar a linha caso houvesse um problema. Com isso os problemas foram sendo corrigidos e a qualidade dos produtos melhorou muito.
A questão era como fazer com que todos subsistemas funcionem eficientemente com baixo custo e alta qualidade. A Toyota respondeu a essa questão organizando seus fornecedores principais em grupos funcionais, que adotavam o mesmo critério, formando assim uma pirâmide. A relação cliente-fornecedor era de parceria e visava ao longo prazo.
O fluxo de componentes era coordenado com base num sistema conhecido como Just-in-time, que opera com a redução dos estoques intermediários, remove as seguranças e obriga cada membro a antecipar os problemas e evitar que ocorram.
